Heuliez Bus a ouvert les portes au public de l'usine d'assemblage d'autobus électriques
Article publié sur transbus.org le par Olivier Meyer
Le samedi 27 septembre, la société Heuliez Bus a ouvert les portes de son usine d'assemblage d'autobus. Il s'agit d'une des trois principales usines de production de bus en France.
La société, filiale du groupe Iveco, est implantée depuis 1980 à Rorthais dans les Deux-Sèvres. Depuis 2022, elle produit exclusivement des bus électriques de 9,5 à 18 mètres de long, avec deux modes de recharge, au dépôt ou par opportunité (en ligne, avec un pantographe).
Cette évolution vers l'électromobilité est en phase avec la réglementation européenne qui vise 100 % de bus zero émission en 2035.
En France, ces bus sont vendus sous la marque Heuliez (gamme GX Elec). Ces véhicules sont aussi commercialisés à l'étranger sous la marque Iveco E-Way avec la signature by Heuliez visible à l'arrière. Cette année, 60 % de la production est destinée à l'export.
Le site de Rorthais est d'une surperfie de 230 000 m² dont 34 000 m² couverts. 520 salariés travaillent dans cette usine. La production d'un bus n'est pas automatisée, principalement en raison des grandes différences entre chaque véhicule à assembler : 40 % du temps de production est dédié à la personnalisation pour répondre au cahier des charges de chaque client.
Les visiteurs ont pu découvrir toutes les étapes de la production d'un bus électrique avec des explications par des salariés de l'entreprise sur chaque poste de travail.
La logistique, support indispensable de la production
En amont de la production, le pôle logistique gère les stocks pour avoir le bon produit au bon moment, au bon endroit. Le service planification-ordonnancement travaille avec un horizon de 6 à 12 mois des véhicules à produire et communique ses besoins à 400 fournisseurs dont 55 % en France, les autres sont principalement situés en Europe de l'Est, Europe centrale, Italie et Espagne. 70 % de la valeur d'un bus correspond à des produits achetés à des fournisseurs.
Chaque jour, 30 à 40 camions viennent livrer de la tôlerie, des composants plastiques, de l'électronique, de la visserie… L'équipe de logistique opérationnelle gère la réception et la mise en stock (800 lots par jour). Au total, 12 000 références sont stockées dont environ 1 900 nouvelles chaque année.
À partir de ce stock, des opérateurs préparent des commandes pour alimenter la production.
La chaîne de production, cœur de l'usine
La chaîne de production est organisée sous la forme d'un U avec de chaque côté des postes de préparation des éléments. Elle débute avec le soudage séparé du pavillon et des faces latérales, avant et arrière. Un poste de travail est dédié à chaque modèle de la gamme avec des dispositifs permettant aux opérateurs de pivoter les pièces ou de travailler en hauteur.
En parallèle, une équipe travaille à la confection des câblages (18 kilomètres par bus avec 375 connecteurs).
Le site est équipé de cabines pour peindre les pièces : pare chocs, carénages… Il s'agit de pièces en résine, seul le portillon arrière est en aluminium.
Les structures soudées sont ensuite complétées en installant le plus d'éléments possibles. Ainsi, la face avant est équipée du pare-brise, de sa girouette, des phares et des essuie-glaces. Sur les faces latérales, les baies et la carrosserie sont posées par collage. Le pavillon est équipé des faisceaux, des luminaires et de l'air conditionné.
En parallèle, les châssis sont préparés avec la pose du plancher. Les châssis arrivent d'Annonay où ils sont produits dans l'usine Iveco Bus.
Pour les bus articulés, l'articulation est posée pour relier les sections avant et arrière du bus. Les éléments préparés précédemment sont ensuite boulonnés sur le châssis. Des équipements de levage permettent la manutention des pièces lourdes à poser.
Des ateliers sont situés le long de la ligne pour préparer les pièces : rampes UFR, pompes à chaleur, passages de roues, réservoirs d'air… Les 2 à 4 portes d'un bus peuvent être de plusieurs types, louvoyantes ou coulissantes, électriques ou pneumatiques, avec ou sans bouton d'ouverture. Le bus est ensuite mis hors d'eau et hors d'air. Un test d'étanchéité est fait en utilisant un fumigène.
L'assemblage se poursuit avec l'installation des équipements intérieurs : sièges passagers et conducteur, barres de maintien, systèmes embarqués… La cabine de conduite est finalisée avec l'installation d'un portillon simple ou avec une vitre anti-agression. Les packs de batteries d'une capacité de 69,3 kWh (388 kg par pack) sont positionnés sur le pavillon. Au total, l'assemblage d'un bus nécessite 26 kg de colle.
Une fois le bus totalement assemblé, les logiciels nécessaires au bon fonctionnement de tous les équipements sont chargés. La chaîne de traction est testée et les systèmes d'aide à la conduite (ADAS) sont calibrés.
La qualité tout au long de la production
L'entreprise applique le principe de la qualité dynamique avec des contrôles tout au long de la chaîne de production. Des techniciens suivent aussi régulièrement la qualité des éléments livrés par les fournisseurs.
Une fois terminé, le bus passe par un circuit de livraison qui comprend une validation point par point, avec une phase dynamique (test de freinage, roulage sur circuit et sur route…), puis une phase statique incluant un test d'étanchéité extérieur. Lorsque tous les contrôles sont validés, le véhicule rejoint le parc commercial. Chaque véhicule a nécessité de 450 à 1 200 heures de travail selon sa taille et sa configuration.
Les clients peuvent faire la réception à l'usine. Après leur livraison, ces bus seront exploités durant plus de 15 ans et vont parcourir de 500 000 à plus d'un million de kilomètres.
Des bus d'hier et d'aujourd'hui
Des bus pour l'Italie et pour d'autres villes de France étaient en cours d'assemblage. L'entreprise Heuliez Bus présentait deux modèles venant de sortir des chaînes de production : un bus articulé GX 437 Elec Linium destiné aux lignes Hélyce du réseau Ycéo de Saint-Nazaire Agglo et un Iveco E-Way pour l'export.
Si les modèles Heuliez actuels sont tous électriques, cela n'a pas toujours été le cas. L'usine a précédemment assemblé des bus à moteur diesel ou fonctionnant au gaz naturel. Les bénévoles de l'association Omnibus Nantes ont exposé quatre bus de collection, un GX 77 H de 1996, un GX 117 de 2003, un GX 217 GNV de 2000 et un GX 317 de 1995. Ces autobus ont tous circulé sur le réseau de transport public TAN de Nantes Métropole. Une belle illustration de la longévité des productions issues de cette usine.
L'usine #HeuliezBus produit depuis 2022 uniquement des bus électriques. À l'occasion d'une matinée portes ouvertes, les visiteurs ont pu également voir d'anciens autobus qui ont été produits dans cette usine : 4 modèles préservés par l'association Omnibus Nantes. pic.twitter.com/oMiJl8Tsu0
— transbus.org (@transbus_org) September 27, 2025
Plus de 2 000 visiteurs de tous âges s'étaient inscrits pour découvrir ce site industriel durant une matinée. De nombreux salariés ont présenté leur activité à leur famille. Des retraités sont venus voir les évolutions de leur ancien lieu de travail.
Ce fut aussi l'occasion pour l'entreprise Heuliez Bus de faire savoir qu'elle recrute pour la production, la logistique, l'outillage, le bureau d'étude ou bien encore l'informatique.
Pour en savoir plus : https://www.ivecobus.com/france/Environnement-Heuliez/La-Marque
